Oxford Cold Storage 成立于 1975 年，最初为附近的肉类生产商提供服务，并在家禽加工厂 Cambridge Poultry Distributors 附近设置了首个冷库。多年来，该公司不断发展，为加工食品制造商、食品进出口商以及制药公司提供服务。公司管理层开发了相关系统并在技术上投入了大量资金，以便提供最好的服务。 

由于持续增加的成本压力，公司决定试用 Dematic 自动导引车 (AGV) 系统。随着零售商降低销售价格，整个供应链面临价格压力，导致 Oxford Cold Storage 等第三方物流公司的利润率下降。

Oxford Cold Storage 首席信息官 Mark Fleiszig 表示：“当我们认识到能够长期节约成本时，自动导引车系统成为了一个颇具吸引力的选择。” AGV 可以全天候运行，冷冻仓库（温度为零下 25 摄氏度）晚上熄灯后，也仍然可以运行。在仓库中使用自动导引车系统可以减少职业健康和安全问题，并避免人为错误。”

Oxford Cold Storage 拥有 17.5 万个托盘、100 万立方米的储存空间以及 400 到 500 名员工，公司计划分阶段建设自动导引车系统，最终目标是使用自动导引车系统来处理 90％ 的商品。

Mark 表示：“目前我们正在测试五台自动导引车，它们将取代四台手动叉车，在拥有 7000 个托盘的冷库中运行。AGV 并不能替代人类操作员解决问题的能力。我们希望通过自动化实现人工仓库的灵活性。” 

Oxford Cold Storage选择将AGV整合到现有仓库中，而不是建立完全自动化的仓库，后者虽然可能节省数百万美元，但面临着一些问题。为了确保仓库适合使用 AGV，必须对所有工作空间进行测量、绘图和数字化。

Oxford 仓库中使用的自动导引车依靠激光导引技术工作。自动导引车顶部的激光扫描仪可以测量系统与安装在墙壁和货架上的反射器之间的角度和距离。然后，自动导引车对仓库中安装自动导引车的位置进行三角测量，并相应地移动到编程位置，误差仅为 ±5.0 毫米。

自动导引车的使用对地板和货架的清洁度和状况有严格的要求。自动导引车可运送 1165 x 1165 毫米的标准托盘，最大托盘重量（含托盘）为 1300 千克。托盘必须完好无损，没有任何突出的钉子、碎屑和悬垂物，以免误导自动导引车传感器。

为了检查公差并简化操作，仓库将采用生产线系统，手动叉车将托盘从卡车上卸下，然后运输至传送带进行扫描和记录。多样化的库存商品可能会增加操作的复杂程度。

Mark 说：“作为一家第三方物流公司，我们无法控制我们会收到哪些物品。我们必须处理各种商品。以前我们通过手动操作来处理，但如果使用自动导引车，我们必须调整处理方式。” 托盘在接收后会贴上标签，然后进入主室，AGV 会在主室中对托盘进行拣选并将托盘带到货架上。最重要的任务之一就是对自动导引车进行编程。

与使用第三方系统的其他许多公司不同，Oxford Cold Storage 使用自己的仓库管理软件。因此，在 Oxford Cold Storage 仓库管理系统和自动导引车系统软件之间建立清晰的通信线路，是实现整个系统运行的重要一环。

Mark 说：“我们的想法是仅通过内部 WMS 驱动系统，以保持一致性并避免重新培训操作员使用新软件。传送带系统与 AGV 系统连接，然后 WMS 与这两个系统连接”。

正在试用的五台自动导引车的型号为 HR-1300-94 SSRF，专为 Oxford Cold Storage 仓库的要求而设计。自动导引车高 3825 毫米、长 2560 毫米，每台重 5800 公斤，可升至 9 米以上的高度。

配有三个交流电机：驱动电机、转向电机和升降电机。交流变频器将电池的直流电转换为三相交流电。自动导引车控制器管理所有主要功能。

电池是专用 LED 凝胶，能够接收大电流充电并终身密封。需要时，自动导引车将自行前往充电器进行充电。充电器是一块放置在地板上的充电板，与车载充电座连接。每台自动引导车均带有手动控制装置，确保可以手动制动进行维修，或者在需要时进行手动操作。

触摸屏操作员控制面板显示电池状态、导航和位置状态、故障识别和速度设置等信息。

在完成配置并开始运行后，这个冷库中的五台自动导引车每天将在单次轮班操作中运输大约 500 个托盘，24 小时内可增加到 4000 个托盘。

“通过在不会对日常业务运营造成干扰的隔离环境（特别是在冷冻机环境）中对系统进行压力测试，我们希望能够准确了解 AGV 的功能以及自动化物流解决方案未来的用途”。